切削油用途及种类

切削油依种类可分为水性切削油及油性切削油，两款切削油优缺点如下：

• 油性切削油：油性切削油优点是润滑防锈性能好，在使用性能上一般用于精加工，缺点则是易产生油气，造成空污臭气难闻，工件上也容易沾黏油，环境易脏乱，依照消耗情况直接添加新油即可，不需稀释。
• 水性切削油：水溶性切削液清洗冷却性能好，主要用于需要冷却性能好的高速加工和粗加工。需添加水稀释使用，成本上比油性较省，但水溶性切削油在使用上容易受浓度、PH值、环境…等因素影响，若无做好管控，容易变质发臭及腐败，故建议挑选品质较好的水性切削油及使用可去除浮油、粉尘、杂质的油水分离机，即可延长切削油使用寿命，降低换油成本。

• 使用冷却性较好的切削油：粗加工、研磨、车削、普通钻孔
• 使用润滑性较好的切削油：精加工、攻牙、车螺纹、拉削

加工铸铁等脆性材质时，不用切削油也可切削，但容易产生废细屑及黑色尘粉。铜合金、铝合金为敏感性材质，所以在挑选上以非活性硫极压剂为佳。对于高强度钢、高温合金等，加工时因处于极压润滑摩擦状态，应选用极压性切削液以提高效能。

添加在切削液中的水质会影响切削液的使用变化，水质太软，容易起泡，水质太硬，容易生垢及造成油水分离。

切削液若与滑道油太容易结合，容易造成乳化，若乳化程度严重，也没有用过滤系统过滤掉滑道油废油，久而久之切削液容易变质发臭腐败。

钢材、铁材：一般加工浓度为4%-6%，严苛加工为8%-10%

• 不锈钢：一般加工浓度为6%-8%，严苛加工为10%-12%
• 铝、铜合金：一般加工浓度为4%-6%，严苛加工为8%-10%

(以上数据供参考，实际调配浓度，由台湾快密刀油品专业人员至现场评估后调配。)

PH值分为0-14，>7为碱性、PH=7为中性

以油性切削油为主。低粘度的油较稀薄，有较好的渗透性及湿润性，选择适当的添加剂，可使油更快速的到达切削区。并且因为稀薄，其冷却、清洗能力均较佳。高粘度油较浓密，有较佳的润滑性及较大的金属表面隔离能力，但是流动性及冷却性不如低粘度油。

油品本身产品品质、水质太软、机台冲压太大、机台喷嘴、水槽直角多皆会造成切削液起泡的问题，建议可添加适量的消泡剂来改善，或使用消泡性好品质佳的切削油品。

针对铝合金等易氧化的材质，切削油需具有抗氧化效果，才可防止铝材在加工过程中氧化变黑。

在加工时，切削液是非常接近作业人员的。上面有提到，PH值>9以及含菌量高时，切削液会对人体产生侵蚀性，所以在挑选切削液时，也要考量是否亲肤的问题

在加工过程中，常会有滑道油及粉尘铁屑渗入水槽切削液里，若没有使用过滤系统去除，容易产生厌氧菌造成切削液变质发臭，台湾快密刀推出离心式的油水分离机及吸屑机，可去除浮油粉尘杂质铁屑，延长切削液使用寿命。

机台清洁性及品质管控是维持切削液使用寿命非常重要的一环，本司专员会定期到厂协助管理检测切削液，以及换油机台清洁杀菌的服务。